坐在办公室里，看着屏幕，车间运行状况就能“一目了然”，轻点鼠标、敲击键盘，便能操作生产全流程……近年来，江苏亨通光电股份有限公司（以下简称“亨通光电”）用“5G+工业互联网”赋能工业生产，让“老车间”走出一条“智改数转”新道路。

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老车间焕发新生机

光纤光缆被称为数据传输神经，是数字社会的“血管”。在中国，每4公里光纤，就有1公里产自亨通光电。凭借“5G+工业互联网”技术，亨通光电成为国内光通信领域首个国家智能制造成熟度达到四级评估的企业。

走进亨通光电“5G+工业互联网”光缆生产车间，机器轰鸣声不断，设备运转不停，却寻不见工人忙碌的身影。在工厂智能化集控中心的网络大屏上，可以看到整个工厂的“数字镜像”，从设备运行、材料加工，到检测包装、物流运输，生产线上的“一举一动”都一览无余。工作人员们轻点鼠标、敲击键盘，便能远程“指挥”生产。

“这里是亨通光电首个"5G+IPv6全链接"光缆生产车间，车间内的生产设备都接入了5G网络。借助人工智能、云计算、数据分析模型等技术，我们打通研发、工艺、供应链、制造、服务等生产全价值链。这里的设备不是最新的、人员不是最多的，但是光缆的生产产能却翻了一番，在行业内遥遥领先。”亨通光电装备研发经理李龙向《中国电子报》记者介绍道。

得益于“5G+工业互联网”技术在生产全流程中的广泛运用，整个车间仅有少量工人，运输、仓储等许多环节都是由智能机器人独立完成，在能耗降低11%的情况下，质量提升10%，物流周转效率提高20%。

记者移步至智能化集控中心大数据平台前，看到工作人员正通过屏幕密切关注着产品的生产速度、设备张力、各区域能耗数值、气体压力等各项实时数据。“这些不时变化的数据是挤塑机的温度数据。”一位工作人员告诉记者：“要保证光缆表面质量，必须保持挤塑机温度稳定。系统采集到机器的温度数据后，会利用大数据技术，并通过数据模型分析自动判断该温度是否可控，一旦不可控，系统会自动通知检修人员修理。现在5G数据采集方面已实现15~20毫秒级响应，满足企业的场景应用需要。”

在“5G+工业互联网”技术的加持下，车间的定制化、柔性化生产也可得到快速响应。“我们对所有设备资产及相关部件、原材料和产品都做了编码。客户可以扫码追溯光缆生产全过程，车间、产线、设备等信息都公开透明。这进一步加强了供应链上下游的业务协同。可以说，目前车间生产的产品都是100%定制的。”李龙说道。

目前，亨通光电“5G+工业互联网”技术可应用于工厂人员、车、物料定位、质检数据、智能桁架配送等八大场景，“5G+工业互联网”光缆生产车间模式也在集团内部工厂大量复制推广，并输出到其海外制造基地。[page]

从通信材料制造商到全球信息与能源互联解决方案服务商

亨通光电与“5G+工业互联网”技术邂逅于2019年，彼时，5G商用化刚刚开始，亨通光电就敏锐察觉到了5G网络对工业制造带来的影响，开始着手转型升级。

老车间改造往往比新建一座车间更具挑战性。传统光缆生产车间因为工艺集中、工序复杂，改造起来更受局限，也更有测试意义。在亨通光电工作了13年的李龙亲身经历了这一过程。

“这个黑色的小盒子是工业网关，它被称为"工业通信翻译器"，可以在不同的通信协议、格式语言和系统之间，对上配置云端平台，对下连接工业设备，实现信息的上传与下达。为了实现5G数据传输，我们需要一个公开的、高安全性的网关，但大多数厂商的网关系统都开放性不足，我们只能自行研发。最开始我们也不知道应该从何下手，因为没有任何行业先例可参考。”回想起技术攻关时的场景，李龙仍旧感慨万千。

为了赶在项目验收前开发出一款合适的网关，项目团队把工厂当成了他们的实验室和家，整个团队吃住都在这里，常常早上6点不到就起床，一直忙碌到深夜。

网关攻克后，测试又是一项挑战。“为了确保数据能够被正常读取，测试期间我们也得守在现场。记得当时是7月，车间温度超过40摄氏度，稍微动一下就会汗流浃背，我们几个人蹲在一个大机器背后，经过上百次测试，迭代了四五个版本，终于在8个月内开发出三款产品。过程虽然艰辛，但是我们没有一个人有怨言。现在我们车间里用的所有网关都是这三款产品。”李龙自豪地表示。

如今，亨通光电不仅是通信材料的制造商，更是成为全球信息与能源互联解决方案服务商。“"5G+工业互联网"车间投入运行后，我们发现自研网关不仅能够满足光通信行业的需求，还可以赋能汽车、纺织、机械制造等其他行业。现在，我们专门成立了一个专注互联网业务的公司，把我们的技术推广到更多行业，实现业务转型。”李龙表示。

“身体经验”变为“数据经验”

“智改数转”在助力亨通光电创新生产模式的同时，也改变了其管理模式。

“用工荒”一直以来都是困扰制造业的一大难题。“大多数制造工厂都缺人。新工人招不到、留不住，老工人面临退休，经验没人继承……这迫使我们思考，如何靠自动化、智能化去缓解用人压力。”亨通光电副总经理许建国说道。

表面缺陷检测，是光缆质量管理的关键环节。从前，检测人员需要对车间内每一条产线进行巡检，这既考验眼力又消耗体力。现在，在生产线上导入视觉设备，利用5G网络的大带宽、低延时，图片可以实时传输至云平台。通过算法，平台可自动判断产品是否有缺陷，并将决策意见快速反馈给检测人员。“值得一提的是，算法中录入的检测标准，是我们询问多位一线检测员后归纳总结出来的，成功将检测员们珍贵的"身体经验"转变为"数据经验"。”许建国表示。[page]

那么，“5G+工业互联网”技术带来的生产变革，是否会淘汰大批的产业工人？

对此，许建国表示，智能设备可能会替代完成一些重复性强、强度大的工作，这其实是为工人提供了一个更好的作业环境。同时，在“智改数转”的过程中，工人也会同步升级。

记者在采访中了解到，在评估“智改数转”带来的效益时，亨通光电关注的并不是节省了多少人力，而是人均产值。“其实人多人少不是问题，关键是产出了多少东西。所以我们选择以人均产值来衡量效益，对工人的技能要求也会随之改变。”许建国表示，在规划工厂车间转型升级的同时，亨通科技也把工人们的转型升级考虑了进去。

“对于技术工人，我们提倡"多能工"，就是1名工人掌握多项技术。为此，我们开设了专门的培训中心，涵盖数字化生产、智能装备操作等课程，以"师傅带徒弟"的小班制模式，利用3～5年的时间进行培养。我们还设立了专项激励奖金，工人每学会一项新技能，就会获得一份奖励。现在，基本上每个工人都能够掌握3个岗位所需的技能，未来即使现有岗位有所变动，也可以快速调整，不必担心被淘汰。”许建国指出。

“现在工作轻松了、效率提高了，我们的收入也增加了，干起活儿来更有劲儿了。”一位车间工人告诉《中国电子报》记者。

据统计，亨通光电员工人均产值有了很大提升，2022年比2019年同比增长50%以上。

“目前，我们的"5G+IPv6全连接"工厂项目处于中期建设阶段，实现5万平方米的厂内覆盖，接入终端数量638个，完成自研三款5G工业网关，并在项目中进行部署应用。通过5G技术应用，生产工序柔性得到改善，下一步，我们计划推行生产工艺变革。预计2023年年底，实现关键设备数控化率达到100%、关键设备联网率100%、产品研发周期缩短35%、产品不良率降低25%。”许建国表示。(记者 张维佳)